高品質な傘を生み出すための工場改善：仕掛品削減と5Sの徹底

最近、傘工場の経営者や工場長の方々から「うちの工場の改善指導をしてほしい」とご相談を受ける機会が増えてきました。工場のスタッフは基本的に自社の現場しか知らないため、他社の事例と比較して自社の課題に気づく機会が滅多にない、という背景があるようです。

ただ、私は工場長そのものを経験してきたわけではありませんし、それぞれの工場にはこれまで現場の皆さんが積み上げてきた独自の文化や歴史があります。また、当然ながら他社の機密（秘密）を安易に明かすわけにもいません。

そこで今回は、特定のどこの工場ということではなく、多くの傘工場にありがちな「共通の問題点」を整理してみました。

もし現場で「検品精度を高めたい」「不良品を減らしたい」と考えているなら、いきなり検品工程の強化に手をつけるのはおすすめしません 。次のステップに進む前段階として、まずは「仕掛品の削減」と「5Sの徹底」という、工場の土台となる部分の改革を最優先で進めることを強く推奨します 。 

傘工場ならではの視点を交えながら、生産管理者が今すぐ取り組むべき現場改善のポイントを解説します。

製造途中の製品である「仕掛品（WIP）」が現場に多すぎる状態は、傘工場において最も大きな問題となります 。工程間に不要な仕掛品が大量に滞留していると 、生産の流れが止まるだけでなく、製品そのものの価値を下げてしまいます。

傘は非常に繊細な製品です。仕掛品が滞留して山積みのまま放置されると、生地に深いシワが入ったり、気がつかないうちに劣化や汚れが進行したりして、最終的な傘の品質を大きく落とす原因になります 。また、材料待ちによる手待ち時間が発生する原因にもなります 。

• 「材料が揃うまで裁断を開始しない」ルールの徹底
  徹底的に材料待ちを排除します 。後工程でストップすることが分かっている状態で、前工程（裁断など）を動かしてはいけません 。 
• 柔軟な人員配置（多能工化）
  特定の工程でボトルネック（詰まり）が発生しそうになったら、すぐに人員をそちらにシフトできる柔軟な体制を作ります 。 
• プッシュ型からプル型への転換
  前の工程が「できたから次へ送る」のではなく、後ろの工程が「必要になったから前へ取りに行く」という仕組み（ジャストインタイムの思想）へ移行します 。

「材料が揃うまで動かない」という製造ルールを成立させるためには、お客様に対して余裕を持った納期回答を行うことが不可欠です 。特に日本の顧客は「納期は早いが品質が悪い」よりも、「多少納期が長くても品質が良い方」を間違いなく選びます 。品質を最優先にするためのスケジュール管理を仕組み化しましょう 。

工場の「5S（整理・整頓・清掃・清潔・躾）」において、「掃除をすること」そのものを目的にしてはいけません 。「掃除をしないと気持ち悪い」というレベル（毎日の歯磨きと同じ感覚）までスタッフの意識を「躾（しつけ）」として定着させることが本当のゴールです 。

ミシン台の裏側や工場の隅など、「見えない場所」にはゴミや埃が溜まりがちです 。各工員がそれぞれの責任でミシン台の裏側や隅々まで徹底的に掃除を行い 、汚れを視覚化させることが重要です 。

作業台付近に不用品が多く、今すぐ使うものと、週に1回しか使わないものの区別がついていない状態は非効率です 。作業台に置くものは「今日・今シフトで使うもの」だけに限定し 、週に1回しか使わないものは指定の保管場所へ戻すルールを徹底してください 。

傘という繊細な製品を扱う以上、作業台の上の環境が製品の品質（シワ・変形）に直結します 。

作業台に商品（仕掛品・完成品）が積み上げられすぎていると、その重みで生地にシワが入り、骨が変形する原因になります 。

「積載制限（最大◯個、もしくは高さ◯cmまで）」の上限を明確にルール化し 、それを超える場合は専用のラックやハンガー等に逃がす仕組みを作り 、「積み上げる」という概念そのものを無くしていきましょう 。

傘の顔とも言える「三角小間（コマ）」を合わせる木型が整理されていないと、作業効率や精度の低下を招きます 。

木型はサイズや種類ごとに整理し 、使いたいときに一瞬で取り出せるよう 、「本棚」のように立てて並べる定位置管理（目で見える管理）を行います 。

現場のオペレーター（縫製や組立を行うスタッフ）にすべての清掃を委ねてしまうと、生産効率が落ちるか、あるいは清掃そのものが形骸化してしまいます 。 

もし殺虫対策や通路などの共有部分の清掃が行き届いていない場合は 、掃除専門人員（クリーンスタッフ）の配置を検討すべきです 。衛生管理や共有スペースの清掃を専任スタッフに任せることで 、オペレーターが物作りに集中できる環境が整い 、工場全体の清潔度も高い水準でキープできるようになります 。

今回の改善アプローチのベースとなっている「仕掛品の削減（ジャストインタイム）」や「5S」を 、さらに噛み砕いて現場のリーダー陣へ落とし込むための参考書籍です 。現場の指導マニュアル作成にも役立ちます 。 

• 『トコトンやさしいトヨタ生産方式の本』   
• 『マンガでわかる トヨタ流の生産方式とマネジメント』 （トヨタ生産方式やカンバン方式の基本を視覚的に学ぶのに最適です ） 
• 『ザ・ゴール ― 企業の究極の目的とは何か』（エリヤフ・ゴールドラット著） （「仕掛品削減」の重要性と全体最適を学べる名著です ） 
• 『図解 最新５Ｓの基本と実践がよ～くわかる本』（秀和システム） （なぜ5Sを行うのか、どうやって現場に習慣化（躾）させるのかが豊富な図解で解説されています ）  

まずは「仕掛品を減らし、現場の流れを良くすること」 。これが徹底できれば、自ずと次のステップである「検品での不良品発見・流出防止」も驚くほどスムーズになります 。日本の厳しいクオリティ基準に応えられるモノづくりの基盤を 、ぜひ現場の「仕組み化」から築いていきましょう 。

＜執筆者：辻野義宏＞ アンベル株式会社 CEO。30年以上に渡って傘の開発および研究を続けている。革新的な機能を追求し続ける日本の傘ブランド「AMVEL (アンベル) 」では、時代によって変化するベストを追求し、最先端の技術を駆使した傘をお届けしています。noteでも執筆中。